Ausgangspunkt: Das Modell
Sie schicken uns Ihr ausgearbeitetes Modell. Die dafür erforderlichen blauen Transportkoffer stellen wir Ihnen übrigens kostenlos zur Verfügung! Nähere Informationen finden Sie hier. Eine genaue Modell-Anforderungsliste können Sie sich hier herunterladen.
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Modellherstellung
Es muss ein heller Superhartgips (weiß, beige, hellgrau, hellblau, ISO 6873, Typ 4) ohne Kunststoffzusatz und frei von Silikonölresten (z.B. von Dublierung oder Bissregistrat) verwendet werden.
Alle Segmente des Sägeschnittmodells müssen abnehmbar und gegen Verdrehen gesichert sein (z.B. mit Doppelpin oder Blockpin).
Der Modellsockel sollte an der Unterseite glatt und ohne Split-Cast Führungen sein. Bei Verwendung eines handelsüblichen Splitcastsystems muss eine entsprechende Halterung im Scanner verwendet werden.
Der Stumpf muss unterhalb der Präparationsgrenze scharfkantig unterkehlt sein. Er darf nicht vorbehandelt werden (kein Anzeichnen der Präparationsgrenze, nicht lackieren oder härten).
Unter sich gehende Bereiche (nach Rücksprache mit dem Zahnarzt) und Defekte mit hellem Wachs ausblocken.
Bei starken Bifurkationen kann es in seltenen Fällen zu einer unvollkommenen Darstellung des Präparationsrandes kommen. Solche Stellen sollten präventiv mit hellem Wachs ausgeblockt und hinterher mit Diamantwerkzeugen aufgepasst werden.
Reflektierende Stellen am Stumpf beeinträchtigen den Scanvorgang, gegebenenfalls mit Titandioxidspray (z.B. Developer D70, Fa. MET-L-CHEK) mattieren.
Scannen mit 3M ESPE LavaTM Scan
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Die Einheit besteht aus dem berührungslosen, lichtoptischen Abtastsystem Lava Scan (Weißlichttriangulation), einem PC mit Monitor und der Software Lava CAD.
Nach dem Fixieren des Sägeschnittmodells im Scanner werden einzelne Stümpfe und der Kieferkamm automatisch erfasst und als dreidimensionales Bild auf dem Monitor dargestellt (Erfassung der Modellsituation inklusive Stümpfe, Gingivaanteile und Bissregistrat möglich). Die Präparationsgrenzen werden automatisch detektiert und dargestellt.
CAD-Gestaltung mit 3M ESPE LavaTM CAD
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Die Bearbeitung des Gerüsts am Bildschirm, z.B. das Einsetzen eines Zwischenglieds (frei skalierbar; aus einer Bibliothek) oder die individuelle (aber gestützte) Gestaltung der Verbindungsstellen erfolgt mit Tastatur, Maus und Sortwareunterstützung. Spezialkenntnisse sind dazu nicht erforderlich. Danach werden diese Daten zur Berechnung der Fräsbahn weiterverarbeitet.
Fräsen mit LavaTM Form:
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Das Herausfräsen der 3 D-Form erfolgt aus einem vorgesinterten ZrCte-Rohling unter Einsatz von Hartmetall-Fräswerkzeugen. Die durchschnittliche Fräszeit für eine Krone beträgt 20 Minuten, für eine 3-gliedrige Brücke etwa 50 Minuten. Die Maschine besitzt ein Magazin für 21 Rohlinge, so dass die Bestückung mit Rohlingen und die Entnahme von fertigen Gerüsten während der Bearbeitung möglich ist. Eine sukzessive automatische Fräsung unterschiedlicher Gerüste sogar über Nacht ist auch durch den selbständigen Werkzeugwechsel gewährleistet.
Nacharbeiten und Einfärben nach Ihren Vorgaben
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Eine manuelle Nachbearbeitung ist vor dem Sintern möglich. Ebenso erfolgt vor dem Sintervorgang die Einfärbung der Gerüste entsprechend der Verblendfarbe (7 Farbtöne analog VITA* Classic sind möglich). Anschließend erfolgt der vollautomatische, kontrollierte Sinterprozess ohne manuelle Eingriffe im Spezialofen Lava Therm (ca. 11 Stunden inkl. Auflieiz- und Abkühlphase).
Das neu entwickelte, systemgebundene Verblendkeramik-System ist im Wärmeausdehnungskoeffizienten (WAK) exakt auf das Zirkonoxid abgestimmt (- 0,2 ppm). Das Schichtschema mit 16 Farben orientiert sich an VITA Classic. Durch zusätzliche verschiedene Individualmassen sind sehr schöne Gestaltungsmöglichkeiten gegeben. Die natürliche Transluzenz harmoniert ideal mit dem transluzenten Zirkonoxid-Gerüst.
Ausführliche Informationen zum Einfärben ihrer Brücken und Kronen stehen Ihnen hier zum Download bereit.
Sintern
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Durch den kontrollierten Sinterprozess mit genauer Temperaturführung und Sinterlagerung im Spezialofen Lava Therm, schrumpfen die Gerüste bei einer Sintertemperatur von bis zu 1500 °C exakt um die vorher berechnete Größe
Durch die präzise Berechnung und die hohe Fräsgenauigkeit werden exzellente Passgenauigkeiten erzielt. Die geringen Randspaltmaße von metallkeramischen Arbeiten werden erreicht. Durchschnittlich liegt die Randspaltbreite bei 50 µm.
